Wydajna obróbka utwardzania powierzchni podwozia kulowaniem
Podwozie samolotu to złożony mechanizm składający się z wielu elementów, które podlegają uderzeniom oraz ekstremalnie wysokim obciążeniom. Kulowanie jest uważane za kluczową technologię służącą wydłużeniu okresu między-serwisowego i zapobieganiu przedwczesnego zmęczenia materiału elementów, szczególnie dotyczy to operacji MRO (konserwacja, naprawa i przeglądy). Do kulowania różnych elementów podwozi samolotów, czołowa europejska linia lotnicza używa systemu obróbki utwardzania powierzchni SP 2000 L R G1 zbudowanego przez firmę Rösler.
Rozwiązanie stworzone na zamówienie klienta
Urządzenie do kulowania zbudowane na podstawie specyfikacji klienta gwarantuje nie tylko pełną zgodność z surowymi normami lotniczymi AMS 2430 i AMS 2432, ale również możliwość certyfikacji na zgodność z normami NADCAP. System SP 2000 LR G1 został opracowany dla utwardzania kulowaniem szerokiego zakresu elementów podwozia samolotu o długościach do 2 000 mm (około 80”). Elementy do obróbki są transportowane do komory śrutującej poprzez napędzane drzwi o kształcie „L”, które także otwierają znaczną powierzchnię dachu kabiny. Duże i ciężkie elementy są w prosty sposób umieszczane w kabinie śrutującej od góry, przy zastosowaniu suwnicy mostowej. W porównaniu do powszechnie używanego wózka załadowczego, metoda ta pozwala nie tylko na bardziej kompaktową konstrukcję ale także stosunkowo szybszy i bardziej bezpieczny załadunek surowego elementu do kabiny. W zależności od wymiarów, komponenty są umieszczone i zamocowane na zintegrowanym stole obrotowym w pozycji poziomej lub pionowej. Taka elastyczna konstrukcja pozwala na obróbkę kulowaniem całego zakresu elementów zawieszenia w jednym urządzeniu. Po zamknięciu drzwi kabiny, umieszczone wokół pneumatyczne uszczelki zabezpieczają przed przenikaniem medium śrutującego oraz utrzymują poziom hałasu podczas obróbki zawsze poniżej 75 dB. Zewnętrzne powierzchnie komponentów obrabianych włączając w to małe otwory są kulowane przy pomocy dwóch stałych i jednej ruchomej dyszy zamontowanych na robocie. W tym samym czasie wewnętrzne powierzchnie wymagające obróbki są kulowane przy pomocy lancy. Wielkość / ilość medium śrutującego wyrzucanego i ciśnienie strumienia sterowane jest niezależnie od siebie. Aby zapewnić ciągłość i spójność procesu bez żadnych przeszkód, stosowane są dwa ciśnieniowe naczynia systemowe. Czujnik w naczyniu niskiego ciśnienia wysyła sygnał, gdy poziom ciśnienia medium śrutującego spadnie poniżej określonej uprzednio wartości. Sygnał ten powoduje otwarcie zaworu zbiornika wysokiego ciśnienia umożliwiając w sposób automatyczny pobór strumienia przez zbiornik niższy. Zużyte media są zebrane na podłodze kabiny i pneumatycznie transportowane do odpylacza cyklonowego, separatora przesiewającego i spiralnego co pozwala oddzielić ponadwymiarowe, niskowymiarowe, wadliwe odnośnie kształtu, bezużyteczne media i inne składniki systemu recyrkulacji.
„System nadzoru” do kontroli i przetwarzania dokumentacji
Dla kontroli urządzeń i procesu, firma Rösler zbudowała specjalny system nadzoru, umożliwiający wizualizację procesu i dokumentacji na komputerze. Wszystkie dane dotyczące komponentu, programy i parametry procesu są w tym systemie przechowywane i monitorowane w sposób ciągły. Włączone są w ten system również krzywe Almen, które są wymagane przy procesie utwardzania powierzchni poprzez kulowanie.
Rösler GmbH jest liderem na międzynarodowym rynku w produkcji urządzeń do wykańczania powierzchni, do obróbki strumieniowo ściernej, systemów malarskich oraz linii do konserwacji i ochrony, jak również w zakresie procesów technologicznych do racjonalnego wykańczania powierzchni (gratowanie, usuwanie zgorzeliny, usuwanie masy formierskiej, polerowanie, szlifowanie….) z metalu i innych materiałów. Oprócz fabryk niemieckich w Untermerzbach i Bad Staffelstein, Grupa Rösler posiada oddziały w Wielkiej Brytanii, we Francji, we Włoszech, w Holandii, Belgii, Austrii, Szwajcarii, Hiszpanii, Rumunii, Rosji, Chinach, Indiach, Brazylii Południowej Afryce i USA.